2.5D玻璃加工出现的白边、划伤、漏光等问题如何解决？

2.5D其实是区别于3D而言的，指的是侧边曲面，也就是在平面玻璃的基础上对边缘进行了弧度处理。相比于普通玻璃而言，增加了手感及提升了屏幕与机身的整体视觉效果，相比于3D玻璃而言，工艺相对简单，良率较高。目前为很多终端品牌所使用。今天，我们主要来精讲2.5D玻璃在加工中出现的白边、划伤、漏光、磨损、弧度效果不佳等问题的解决方案。

一、2.5D玻璃加工工艺流程

与3D玻璃的加工相比，少了热弯一项，但增加了一道在玻璃的边缘加工出弧形的工序。

二、2.5D玻璃加工中的五大问题及解决方案

1、边缘白边

主要由扫光工站造成，扫光未扫到，且出现线状变形，均出现为相邻两条边。毛毯长时间使用后，由于较短会使压力不足导致边缘未扫到，且弧度位置比视窗位置低，故出现未扫到，但调整压力过大时，易造成总厚度薄。

改善措施：

根据毛毯特性，验证使用寿命，即使用多久后会出现白边不良，制定更换频率及清洁频率；

使用耐磨性较强的毛毯，供应商一般选择纤维，较粗糙，磨削量大，易磨损太短时压力不变情况下，易造成面板薄或变形。

2、划伤不良

一般由扫光、超声波清洗插架造成。表：划伤特点及发送不良工站：

改善措施：

针对直线型划伤，定期更换抛光粉和毛毯，且需验证清洁毛毯频率。

针对间断直线型划伤，减少面板插架数量，增加面板间距离，有效避免员工操作手法不当导致不良。根据面板厚度来设计插架口角度，尽量使用大角度插架。

目前供应商为节约成本，将平磨（磨削）+抛光（扫亮）→抛光（磨削+扫亮），磨粉及毛毯都较粗糙，磨粉颗粒较大造成划伤。

3、边缘漏光

边缘漏光特点及不良发生工站：在听筒孔上方位置，漏光处均有微小崩边，且可看到插架造成明显的受损痕迹。

不良造成原因：超声波清洗时，面板听筒孔一端插在插架上，在未将面板锁紧情况下，由于边缘倒角过小，清洗时清洗槽上下振动幅度过大，受力较大造成崩边（＜0.15mm），导致印刷后呈现边缘漏光不良，实际生产时会因节省时间将功率调大。

改善措施：

根据加工尺寸来调整，使倒角在规格范围内，标准为0.1±0.05mm；

将超声波清洗插架调紧，避免面板上下晃动；

减小超声波清洗振动幅度，振幅系数由2-3改为0.7-0.8，减小面板受力，避免因受力较大造成崩边。

4、2.5D弧度磨损

由丝印工站底座造成，在弧度位置，呈不规则的线状、块状等。

不良造成原因：

环氧板偏薄，弧度刚好卡在底座两端R角位置，丝印时放置面板时刮到弧度造成。

弧度面板放置于丝印底座时，长边两端截面为圆弧形，与2.5D弧度相切，丝印时易滑动造成磨损。

改善措施：

将环氧板改为电木板，加深掏空深度，避免弧度与底座接触；

将底座弧度设计改为垂直设计，避免面板弧度与底座弧度相切。

5.2.5D弧度效果不佳

2.5D面板与普通平板相比，需管控弧度宽度、弧度轮廓、面板边缘等，如下是华为项目JDC.H4493管控要求。

弧宽：将面板切碎保留四条边2.5D碎块，测试时使直边与测试平台垂直，利用十字形光标使其弧面相切，切点即为2.5D弧度起始点，面板边缘为终点。

边缘厚度：若图纸标示尺寸不包含上下倒角，即找到上下直边与倒角连接点测量。

弧度轮廓：目前国内项目未做管控，均参考签样。以苹果项目要求为例：

将CAD图纸导入CMM设备，在图纸弧度上取14个对称位置，每个位置按照等距定坐标；

使图纸长短边中心线的交点与实物交点相重合，通过X/Y/Z坐标定位参考点；

用探针进行接触打点测量，系统自动对比坐标，计算出于图纸对比差异，若标准管控为±0.03mm，即轮廓在此规格为0K。在实际生产时，应根据抛光磨削量来计算CNC加工尺寸。